Поиск


ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №37

                    ( читать ... )

ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №36

                    ( читать ... )

Ссылки партнеров

Технологии


Технологии/Советы инженера. Производство шерстяных тканей: решение технологических проблем

Советы инженера. Производство шерстяных тканей: решение технологических проблем

01 мая 2012
Рынок легкой промышленности №100, 2012

Мельников Владимир Валентинович

Порок «заломы» и проектирование ткани


Уверен, что каждый технолог, которому пришлось производить тонкосуконные ткани, особенно с велюровой отделкой, сталкивался с проблемой появления в ткани «заломов»:  полосы «сабельного» вида, расположенные вдоль полотна, по косой, превращают товар в несортовой. А велюры – это классический товар, отличающийся благородным внешним видом, матового оттенка. Они никогда из моды не выйдут: спрос на них  - больший или меньший в зависимости от моды – существует всегда.

Одним из основных производителей велюров в СССР была Тонкосуконная фабрика им. П.Алексеева, выпускавшая, в основном, ткани для женской одежды. Если мне не изменяет память, заправочный расчет на полуторослойный драп Велюр, широко известный среди швейных предприятий в то время, был датирован 1956 годом. Мне довелось работать главным инженером, когда спрос на велюровые ткани резко пошел вверх. И проблема «заломов» настолько обострила ситуацию, что государственный план производства встал под угрозу срыва.

Что мы только ни делали, какие рецепты ни испробовали, чтобы исправить этот порок. Апробировали и различные по составу замыловочные растворы, и переборку товара в процессе валки, и запаривание, и мокрую декатировку, и промывку на красильных барках, и промежуточные сушки, и подбор сырьевого состава – ничего не помогало.        Было проведено более 50 принципиально отличающихся друг от друга технологических режимов - безрезультатно.

Уже тогда я стал понимать, что причина появления данного брака кроется в другом. А в пору моей работы начальником художественной мастерской фабрики нашел, в чем именно. Анализы заправочных расчетов на ткани и результатов разбраковки показали, что большее или меньшее количество «заломов» в различных по структуре и заправке тканях связано с  удельным расходом длины нити утка на одну нить основы и удельным расходом длины нити основы на одну уточину. Как показала практика, причина, а это самое главное для инженера-технолога, была определена правильно.

Структура ткани, перед первой технологической операцией отделки, должна находиться в максимально равновесном состоянии, без каких-либо внутренних векторов напряженности. Ширина заправки по берду должна быть такая, чтобы хватило длины нити утка обогнуть все нити основы в соответствии с выбранной фазой строения ткани, переплетением, сырьевым составом, линейными плотностями выбранных пряж, их сырьевым составом, типом прядения, круткой, видом пряжи: одиночная, крученая в 2 или 3 конца, степенью валкоспособности. Таким же образом необходимо рассчитать плотность по утку ткани с тем, чтобы длины основы хватило, без напряжения, обогнуть все уточины, определенные плотностью по утку. Далее необходимо было создать методику оптимального расчета заправочных данных для ткани. Первые пробы дали определенно положительный результат. Процент отбраковки по «заломам» сократился в разы.

Продолжение работы по созданию метода проектирования тканей вылилось в создание Системы проектирования тканей Салтекс,  разработанной Виктором Зиновьевым, Александром Пищиковом  и мной. До сих пор математическая составляющая метода не устарела и позволяет проектировать ткани с минимизацией процента отбраковки по заломам.

Полностью убежден в том, что при борьбе с «заломами» начинать надо с анализа заправочного расчета, его оптимизации, а потом уже контролировать все остальное: сырье, ТВВ, технологического оборудование, соблюдение технологических режимов.

Созданный метод проектирования тканей получил патенты СССР и Российской Федерации. Успешно зарекомендовал себя при проектировании пальтовых и костюмых тканей как чисто шерстяных, так и смесовых, различного сырьевого состава. Диверсификация метода охватила и проектирование х/б тканей бытового и технического назначения, полиэфирных тканей. При определенном опыте использования метода проектирования можно (и апробировано!) проектирование 2-слойных тканей с тремя утками для специальной одежды. Как правило, в созданных тканях, если заправочные параметры выдержаны в соответствии с расчетом, пороки типа «заломов» практически отсутствуют.

Ширина заправки против ширины станка


Рассмотрим такую производственную ситуацию. Вы получили заказ на изготовление ткани с крашением в полотне. У Вас действуют станки с шириной заправки 216 см. После крашения (или ворсования) ширина уходит до 140…142 см. Начинаем растягивать готовую ткань на сушильно-ширильной машине. Выходим на ширину 152 см. При испытаниях не выходят усадки после ВТО. Первое, что приходит на ум, – надо прибавить число нитей основы и ширину заправки по берду. А некуда! Ширина заправки и так 215.5 см! А других станков нет. Что делать?

Предлагаю использовать, для начала при том же числе нитей основы, убавив плотность по утку на 10…15%, уточную пряжу, диаметр которой будет в 1,5 раза больше, чем диаметр пряжи основы. Уверен, полученный результат Вас обнадежит. Вы поймете, что положение не безвыходное.  Сделав 3…5 проб, Вы найдете оптимальный заправочный расчет. Но это очень затратно по времени, сырью и другим ресурсам. Надо быть к этому готовым.

Не хочу рекламировать ранее мной упомянутую программу СПТ Салтекс, но так уж получается, что она наиболее эффективно позволяет сократить время на получение заправочных данных ткани, сократить число «пробников» и  сэкономить очень серьезные деньги.

КОМПАНИИ И ТОРГОВЫЕ МАРКИ, УПОМЯНУТЫЕ В СТАТЬЕ

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ

НАШИ  ЖУРНАЛЫ И СПРАВОЧНИКИ

Смотреть архив

АНОНСЫ:
ЖУРНАЛ "РЫНОК ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ" №118

                    ( читать ... )

ЖУРНАЛ "РЫНОК ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ" №117

                    ( читать ... )