Поиск


ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №37

                    ( читать ... )

ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №36

                    ( читать ... )

Ссылки партнеров

Строительный текстиль


Нетканых, искусственных и композицион. материалов/Строительный текстиль/Изготовление основ из полиэфирных волокон для рулонных кровельных покрытий

Изготовление основ из полиэфирных волокон для рулонных кровельных покрытий

15 сентября 2004
Технический текстиль №10, 2004

Ватцл Альфред (Alfred Watzl)


Четверть века назад в качестве основ для производства битуминизированных  и полимерно-битумных рулонных кровельных материалов использовали холст из стекловолокна, джутовую ткань, войлок, картон или асбест. В последние годы для этой цели все шире применяют полиэфирные материалы,  применение холстов из стекловолокна остается на постоянном уровне, а к другим материалам обращаются все реже. Эта тенденция иллюстрируется данными (табл. 1), полученными в результате анализа рынка специалистами фирмы Hoechst.

Полиэфирные волокна: конкурентные преимущества

 
Решающим преимуществом использования полиэфирных (ПЭ) волокон является эластичность полотна ПЭ, который, подобно битуму, способен растягиваться. Конструкция крыши должна выдерживать деформации в результате ветровых нагрузок, смены температуры и других внешних воздействий, при этом кровля должна, в свою очередь, выдерживать движения конструкции крыши, не теряя при этом своей функции герметизатора. Для того чтобы обеспечить выполнение этой функции, полоса кровельного материала должна обладать определенной эластичностью, не растягиваясь до разрыва.

В связи с этим способность полиэфирной основы к растяжению (компенсации напряжений) и соответствие ее по этому параметру многослойной битумной пропитке играет решающую роль при выборе материала для изготовления основы. Добавим к этому, что ПЭ основа, как показывают результаты испытаний, отлично выдерживает точечные нагрузки (хождение по крыше), а также технологические нагрузки как на поточных линиях при 20°С, так и при нанесении на основу слоев битума при 180°С.

В частности, нетканые материалы из ПЭ (при комнатной температуре), как видим, обладают значительно большей эластичностью, чем стеклоткань (рис. 1).

По сравнению с основами из других материалов ПЭ основы обладают:

  • абсолютной гнилоустойчивостью;
  • отсутствием влагопоглощения;
  • очень большим разрывным удлинением;
  • хорошей способностью к удлинению и сокращению после снятия растягивающей нагрузки;
  • высокой прочностью на разрыв;
  • большой гибкостью;
  • хорошей способностью выдерживать точечные нагрузки и сохранять размеры.

Фильерные, штапельные, «сэндвич». В качестве основы для рулонных покрытий под битумную пропитку на рынке предлагают как фильерные, так и штапельные ПЭ материалы. К их производителям относятся либо крупные концерны, выпускающие химические волокна и располагающие обширными знаниями о сырье и  его переработке, либо текстильщики, которые наработали свое «ноу-хау» в сфере производства нетканых материалов. Поскольку производители иногда работают по различным технологиям, то и их продукция обладает специфическими свойствами.

С точки зрения используемых в настоящее время технологий речь идет о применении: 1) фильерных материалов; 2) штапельных материалов; 3) основ типа «сэндвич» из фильерных и штапельных волокон.

При работе с фильерным нетканым материалом с помощью формования из расплава получают бесконечные элементарные нити, из которых при помощи термического или механического предварительного скрепления делают холст.

В случае использования штапельных нетканых материалов в основном имеют дело с поступающими с чесальной машины рыхлыми волокнами, которые сначала превращают в холст, затем сдваивают на диагональном раскладчике прочеса и проводят предварительное скрепление на иглопробивной машине. (Далее мы не будем останавливаться на известных способах образования прочеса и получения нетканых материалов).

Получение материала для основ из вторичных ПЭ волокон (в частности, отходов прядильного производства) традиционными методами нецелесообразно из-за низких показателей прочности (в результате разрыва длина волокна уменьшается, кроме того, на переработку поступают частично нерасправленные и нетекстурированные отходы). Зато,  комбинируя такой материал с фильерным (для основ типа «сэндвич»), можно существенно повысить качество полотна, используя при этом смеси с разным соотношением штапельного и фильерного компонентов: от 1:1 до 2:1.

В этом случае фильерный материал производят непрерывно и подвергают предварительному упрочению легким иглопрокалыванием. Рулоны такого материала затем подают на установку для изготовления штапельного материала, а затем в отделочную иглопробивную машину для получения полотна типа «сэндвич».

Рулонные материалы типа «сэндвич» делают как одинарными, так и сдвоенными. Прочность на разрыв и стабильность удлинения и размеров вторичного материала с таким же весом значительно улучшают в результате изготовления полотна. Это было подтверждено большим числом испытаний на разрыв.

Само собой разумеется, что материалы типа «сэндвич» можно делать также из стекловолокна или сетчатого полотна (стекловолокно + штапельный материал). С помощью стеклянной сетки можно повысить стабильность размеров штапельного материала, а регулируя содержание штапельного волокна, оптимизировать упругое удлинение одной только стекловолокнистой «сетки». Сформованные из бесконечных (штапельных) волокон или по методике «сэндвич» полотна затем скрепляют разными способами, после чего подвергают отделке.

Не менее важен выбор способа скрепления. На рынке предлагается оборудование для следующих способов скрепления:

  • механическое иглопробивание + термофиксация + скрепление вяжущим;
  • механическое иглопробивание + скрепление вяжущим (с одновременной термофиксацией и сушкой);
  • термическое скрепление + термофиксация + скрепление вяжущим;
  • термическое скрепление.

В зависимости от разных требований национальных стандартов и потребителей на базе ПЭ волокон разработаны различные основы для кровельных покрытий. При этом фильерные материалы занимают на рынке значительно больше места, чем штапельные.

Важнейшими производителями ПЭ нетканых материалов для основ под битумную пропитку, в частности, являются: Enka (Нидерланды); Ledatec (Великобритания); Hoechst (ФРГ); OR Valpedana (Италия); RPT (Франция); Wattex (Бельгия); Lutravil (ФРГ); Silon (Чехия); Terbond (Италия); Filc Menges (Югославия); Polytex (Италия); Freudenberg (ФРГ).

Штапельные или фильерные?  


Зависящие от технологии специфические свойства разных продуктов могут обладать своими преимуществами с точки зрения их практического применения. Однако эти различия осложняют сравнение потребительских свойств основ. Так как для оценки этих свойств в конечном итоге определяющей является комбинация всех свойств, несомненно, следует избегать переоценки отдельных парамеров. При такой общей оценке фильерные материалы по своим потребительским свойствам однозначно предпочтительнее штапельных.

Однако это не исключает того, - и практика доказывает это, - что штапельные материалы могут использоваться в качестве основ под битумную пропитку. В частности, исследовательская компания British Flat Roofing Council сообщает, что фильерные материалы применяется шире, чем штапельные, но, тем не менее, при плотности от 350 г/м2 их преимущества теряют практическое значение. Решающим положительным фактором более легких полотен  являются высокие потребительские свойства материала, скрепленного по методу  спанбонд.

Отметим, что необходимые потребительские качества материалов для кровельных покрытий определяются различными национальными стандартами по-разному (табл. 2). В некоторых странах, где такие специальные стандарты отсутствуют, основу оценивают по свойствам полимерно-битумных кровельных полотен. Если параметры конечного продукта в порядке, то основа считается хорошей.

Из-за различия стандартов на основы кровельных покрытий в отдельных странах после формирования в 1993 г. общеевропейского рынка стало логичным исходить из того, что в этом плане надо стремиться к унификации, и что пригодность ПЭ основы надо оценивать не столько по ее специфическим свойствам, сколько по показателям готового битумного покрытия.

Потребительские параметры удлинения относятся к удлинению при разрыве образца. Они мало что говорят нам, так как показатели остаточного удлинения определяют самую большую часть параметров. Решающее значение для нас имеет упругое удлинение кровельной полосы и, следовательно, основы, а не удлинение при разрыве. Деформация кровельного покрытия сверх предела упругости приводит к остаточным изменениям, разрыву покрытия и, следовательно, к негерметичности кровли. Поэтому упругое удлинение кровельной полосы и, следовательно, основы должно быть настолько большим, чтобы не достигалась зона остаточного удлинения.

Решающее значение для определения применимости полотна для горячей битумной ванны имеют показатель разрывного удлинения и прочности на разрыв при 180°C, а также нагрузка при измеренном упругом удлинении основы (около 2% при 180°C). Само собой разумеется, что эти значения однозначно будут выше у фильерного материала.

На остальных потребительских свойствах (прочности на раздир, прочности на вырывание гвоздей, сопротивлении продавливанию, прочности на продавливание, способности к восстановлению формы, а также влагопоглощении и расслаивании готовых битумных кровель) мы здесь  останавливаться не будем.

Факторы качества


Если проанализировать влияние различных факторов на физические и потребительские свойства основ кровельных покрытий, то можно выделить следующие:

1) вид волокна (элементарная нить или штапельное волокно);

2) степень вытяжки волокон, точка плавления;

3) длина, тонина и извитость волокна: обычно речь идет о титрах 1,7...11 дтекс, в основном имеют дело с волокном 4...6 дтекс, длина волокна у штапельного материала лежит в диапазоне 38...110 мм;

4) масса единицы поверхности готового материала (волокно со связующим) лежит в пределах 110...360 г/м2, в основном 180...250 г/м2;

5) изотропия, продольная и поперечная ориентация волокон: с помощью процесса изготовления нетканого фильерного материала можно получать совершенно изотропный холст. Благодаря иглопробиванию нетканого фильерного материала происходит, в частности, переориентация волокон в направлении обработки. Прочность таких холстов в продольном направлении обычно выше, чем в поперечном. При дальнейшей обработке это дает положительный эффект, потому что далее при пропитке битумом при высоких температурах могут возникнуть большие продольные напряжения. Поскольку штапельный материал обычно не изотропен, его характеристики зависимости удлинения от нагрузки не бывают одинаковыми во всех направлениях. (На технологической линии существуют различные возможности переориентации волокон с одного направления на другое, и этим нужно пользоваться для получения хорошего продукта);

6) плотность иглопробивания зависит от правильного подбора игл и устройства ввода сырья в иглопробивные машины;

7) фиксация полотна должна проводиться при температуре 220...230°C для того, чтобы холст при последующей отделке не подвергался недопустимой усадке;

8) нанесение связующего. Связующее, упрочение которым необходимо для достижения оптимальной формоустойчивости,  осаждается в точках скрещивания волокон и отверждается при высоких температурах, вызывая термостабилизацию полотна. При этом решающее значение имеют правильный подбор связующего (смесь акрилового связующего со смолой) и его оптимального количества. Слишком высокое содержание связующего ведет к ужесточению основы и, тем самым, всего кровельного полотна, что, в свою очередь, затрудняет подгонку полос при их укладке. А слишком толстый слой связующего снижает эластичность полосы.

Решающее влияние на окончательную прочность кровельного материала имеет степень сеткообразования основы, зависящая от температуры и времени обработки. Сязующее влияет на следующие свойства основы: стабильность размеров при температуре 200°C и воздействии растягивающей нагрузки; гибкость; характер зависимости удлинения от нагрузки при сильном растяжении; водоотталкивающие свойства.

Для изготовления кровельных материалов с ПЭ основой фирмы BASF, Röhm, Hoechst применяют дисперсионные связующие на основе полиакриловых смол. Речь идет о чистых акриловых смолах, образующих очень твердую полимерную пленку, для которой характерно сильное сеткообразование. Часто к дисперсионным связующим добавляют 5-10% меламиновой смолы для уменьшения удлинения, прежде всего, при высоких температурах.

Фирма Röhm GmbH выпустила на рынок для таких основ  новинку - связующее, в котором в значительной мере отказались от использования меламиновой смолы, и это не оказало существенного влияния на перечисленные выше свойства основ. В то же время в результате использования нового связующего исключены недостатки, характерные для отделки основ  комбинированным связующим из акриловой и меламиновой смол: ограниченное время нахождения в ванне с составом для отделки; сильный выход формальдегида при сушке и полимеризации. Связующие такого типа разработаны, по информации фирмы BASF, и ее специалистами;

9) битуминизация. При пропитке битумом основа должна обладать большой стабильностью размеров: при воздействии температуры и напряжений при растяжении в установке для битумизации у основы не должно быть никаких существенных изменений структуры и формы. При этом нужно учитывать, что полимер является термопластом. Хотя его точка плавления равна 256°C, а размягчение начинается только при 230°C, этот материал становится чувствительным к напряжениям уже при температурах, наблюдаемых в битумной ванне. Поэтому растягивающие нагрузки при битумизации должны быть минимальными. Для этого нужно, чтобы транспортирующие валки установки для битумной пропитки не оказывали на основу тормозящего действия,  и их привод был в значительной мере принудительно синхронизирован.

Насколько бы ни была качественно изготовлена основа,  она претерпит скручивание  и изменение ширины в результате перегрузки, если установка не работает оптимально. Сравнительная пропитка одинаковых полос основы из нетканых материалов на двух установках с разной наладкой дала совершенно разные конечные результаты  усадки по ширине.

Любое предприятие, занимающееся устройством кровель, знает, что результаты замеров могут сильно отличаться друг от друга, поэтому нужно рассчитывать на большой их разброс. Кроме того, следует учитывать, что отдельные результаты, полученные в ходе лабораторных испытаний, не оказывают прямого влияния на долговечность полос, уложенных на крышу. Поэтому некоторые параметры, определяющие отдельные свойства кровельных покрытий, не должны переоцениваться.

Технологический процесс


Для производства таких нетканых материалов в последние годы мы поставили около 50 установок шириной до 5400 мм. При этом были реализованы и целые технологические линии в составе установок для смешивания волокон, холстообразующих машин, иглопробивных машин, оборудования для термофиксации, пропитки, сушки и образования полимерной сетки.

Полиэфирное волокно можно получать из штапельного материала и элементарных нитей, причем полотно должно содержать приблизительно 75...80 весовых долей волокон и 25...20 - связующего. При изготовлении полиэфирного полотна для основ из штапельных волокон полиэфирное волокно разной длины и титра сначала загружают в установку для смешивания.

В чесальной машине с расположенным далее диагональным раскладчиком прочеса образуют полотно, которое затем подвергают иглопрокалыванию на иглопробивной машине для достижения более высокой прочности и плотности. При этом очень большое положительное влияние на свойства продольных и поперечных волокон оказывает включенный в линию для производства материала процесс его вытягивания, которое предусмотрено перед иглопрокалыванием или в ходе иглопробивки. На этом этапе производства мы больше не будем останавливаться, хотя в правильном подборе и исполнении используемого при этом оборудования используется фирменное «ноу-хау». Таким же «ноу-хау» является образование прочеса в процессе изготовления фильерных материалов.

Скрепление фильерных или штапельных полотен в некоторых случаях производится за несколько операций; оборудование для этого проектируют и поставляют в соответствии с специфическими условиями у клиента.

Ниже мы опишем возможности применения оборудования, не останавливаясь на способах переработки и поставленных комбинациях машин отдельным производителям полотен.

Действие установки для скрепления полотна, идущего на основы под пропитку (рис. 2), следует разделить на следующие этапы: предварительное скрепление с помощью механического иглопрокалывания; термоскрепление проходящим сквозь материал горячим воздухом; термоскрепление в каландре; термофиксация; пропитка химическими связующими; сушка и сеткообразование связующими.

Установка для отделки полотна для основ под битумную пропитку


Одна из возможностей скрепления фильерного материала заключается в термической сварке бесконечных элементарных нитей в точках скрещивания. Такое термоскрепление достигается тем, что полотно в течение определенного времени обрабатывают под давлением при высоких температурах (рис. 3).

Для этого процесса лучше всего подходит бикомпонентное ПЭ волокно. Оно состоит из различных полимеров, причем наружный полимер со структурой типа «ядро - оболочка» плавится под воздействием температуры и давления, что приводит к скреплению полотна. А на внутренний полимер термообработка не влияет, поэтому он сохраняет прежнюю структуру волокон с их высокой прочностью и упругостью.

Установка для производства мононити 


Термоскрепление и фиксация осуществляются на установке фирмы Fleissner для термоскрепления на сетчатых сушильных барабанах проходящим через материал воздухом. Бесконечная укатывающая лента обеспечивает необходимое прижимное усилие и препятствует усадке полотна при температуре обработки около 230°C. Нагрев проходящим горячим воздухом работает с максимальными значениями теплопередачи. Сухое полотно характеризуется хорошей воздухопроницаемостью, поэтому нагрев происходит очень быстро по всему сечению полотна. Температуру можно точно регулировать, причем точность лежит в узких границах: ± 1,5°C. Фирма Fleissner уже выпускает установки с рабочей шириной свыше 6 м и с барабаном диамером 3,5 м.

Благодаря разработке высокотехнологичного барабана проходящим горячим воздухом появилась возможность использовать для данных целей такие высокопроизводительные стабильные барабаны, которые обладают множеством преимуществ по сравнению с перфорированными барабанами.

Не прошедшие предварительного термоскрепления, но предварительно скрепленные иглопрокалыванием штапельные или фильерные материалы подверглись бы усадке при сушке во время пропитки связующим и особенно при нанесении слоя битума из-за высоких термических нагрузок. Их фиксируют перед пропиткой при температуре 220...230° C, т.е. в зоне размягчения (рис. 4). При этом полотно удерживается с боков в специальных устройствах для предотвращения усадки. Благодаря такой фиксации одновременно повышается плотность полотна и оказывается оптимальное влияние на параметр «нагрузка - удлинение».

Установка для термофиксации нетканых материалов


Фильерные и штапельные полотна после фиксации в ходе следующей операции дополнительно скрепляются связующим. Хотя в прошлом пропитка основ битумом частично осуществлялась в жидком виде, плюсование жидкими дисперсными материалами все больше вытесняется вспененными составами (рис. 5). И здесь у нас есть серьезные разработки.

Чтобы добавить в полотно желаемое количество связующего (приблизительно 20...25% сухого вещества, приведенного к массе сырьевого материала), при жидкой пропитке нужно работать с сильно разбавленными ваннами (приблизительно 15% сухого вещества).

Мало того, что при этом придется затратить сравнительно много энергии на то, чтобы испарилось большое количество воды, мы получим еще один недостаток - из-за миграции связующего во время сушки поверхности будут скреплены сильнее, чем середина, что при последующей обработке материала может привести к расслоению полотна. Поэтому состав для пропитки часто делают термочувствительным, чтобы связующее коагулировало при температуре около 40°C и не могло мигрировать.

Еще одна возможность предотвращения миграции связующего заключается в применении ванн со вспененным составом. Это связано с дополнительными преимуществами: 1) можно работать с составами повышенной концентрации (приблизительно 40% сухого вещества в пропиточной ванне), и, следовательно, должно испаряться меньше воды (расход воды меньше приблизительно на 30-50%); 2) барабаны сушилки в этом случае меньше будут загрязняться.

Большое число публикаций, появившихся в последнее время на тему пропитки вспененным составом, свидетельствуют о том, что эта технология представляет собой интересную альтернативу существующим в настоящее время классическим способам нанесения битума. Коротко остановимся на сложных коллоидно-химических связях внутри пены. Абсолютно чистая жидкость не может образовывать пену; способность пенообразования придает ей лишь поверхностно-активное вещество (ПАВ).

С точки зрения энергетики пену нельзя считать веществом с устойчивым состоянием, потому что она обладает очень большой поверхностью и, следовательно, большей свободной поверхностной энергией, чем ее исходные вещества: воздух и жидкость. Вследствие этого, все пены предрасположены к распаду. Таким образом, все пены нестабильны или, в лучшем случае, метастабильны.

Современные знания о характеристиках и коллоидно-химическом поведении вспененных жидкостей, а также достаточно бурное развитие соответствующих технологий, вплоть до создания высокопроизводительного оборудования для производства и переработки вспененных составов предоставляют в настоящее время реальные возможности эффективного использования энергосберегающих пенных технологий во многих отраслях отделки текстиля.

Правда, сушка связана здесь с существенными расходами. В большинстве случаев приходиться испарять 80...300% воды, приведенных к массе волокон, хотя после сушки в волокнистом образовании остается всего лишь 5% (максимум 30%) связующего. Тем не менее, вода нужна для доставки связующего к волокнам и для его гомогенного распределения. Это особенно важно, если иметь в виду, что на квадратный метр поверхности материала приходится, по грубой оценке, приблизительно 100 м2 волокнистой поверхности.

В общем, можно сказать, что пенная технология является интересным и многовариантным способом скрепления полотен и отделки нетканых материалов. Преимущества пропитки пенным составом заключаются, во-первых, в лучшем и более равномерном распределении связующего и, во-вторых, в экономии энергии при сушке из-за возможности применения связующего более высокой концентрации.

Для полотен стандартной ширины мы рекомендуем оборудование с цилиндром диаметром 400 мм (рис. 6). Плюсовка с цилиндром диаметром 550 мм используется главным образом при большой рабочей ширине (для полотен шириной до 5,4 м). Преимуществами плюсовки для пенной битумной пропитки основ из нетканых материалов являются: диаметр цилиндра 400 мм (550 мм при рабочей ширине до 6000 мм); лучшие допуски (точность вращения и зазор) и лучшая «геометрия» в зоне зазора; использование цилиндров с рубашкой из нержавеющей стали; возможность применения цилиндров с разной поверхностью и с комбинированной поверхностью (гладкая - гладкая, гравированная - гладкая, гравированная - гравированная).

Установка для отделки основ под битумную пропитку


Для сушки и скрепления пропитанных полотен в практике получила распространение сетчатая барабанная сушилка «системы Фляйсснера» проходящим воздухом (рис. 2, рис. 7).

Преимущества системы сушки проходящим через материал воздухом состоит в том, что высушивающий воздух проходит сквозь изделие, обеспечивая тем самым более высокий теплообмен и переход вещества. Этот сквозной проход воздуха гарантирует в соответствии с нынешним уровнем развития науки оптимальную эффективность сушки.

В последние годы мы выпустили и поставили текстильщикам во всем мире более 30 000  сушилок с сетчатыми барабанами.

Производительность сушки на квадратный метр высушиваемой поверхности при работе по нашему способу сушки проходящим через материал воздухом в несколько раз выше, чем при работе с другими системами подачи воздуха.

Базовая конструкция сушилки с сетчатыми барабанами, работающей по нашему принципу (рис. 8), представляет собой комбинацию из перфорированного барабана и радиального вентилятора больших размеров. Вентилятор всасывает воздух из внутреннего пространства сетчатого барабана и принудительно подает его через нагревательные элементы назад, к наружной поверхности барабана. Благодаря этому на поверхности барабана создается разрежение, благодаря которому высушиваемый материал надежно удерживается на барабане. Вместе с тем, воздух проходит через высушиваемый материал.

Помимо этого сетчатая барабанная сушилка имеет следующие преимущества:

  • установки с сетчатыми барабанами гарантируют проход материала во время сушки, скрепления, фиксации и мокрой обработки без образования складок и напряжений;
  • работа с проходящим через материал горячим воздухом позволяет достичь хороших показателей воздухопроницаемости и всасываемости, в результате чего получают высококачественный, равномерно рыхлый нетканый материал со свойствами текстиля;
  • поток воздуха прочно удерживает полотно на барабане, исключая образование так называемых волн и закраин;
  • нужную производительность получают просто - благодаря подбору барабана соответствующего диаметра или использования нескольких барабанов;
  • полотно охлаждается благодаря тому, что весь объем свежего воздуха проходит в барабане через полотно на выходе, возвращая при этом в полотно находящуюся в сушилке тепловую энергию, т.е. составной частью системы является регенерация тепла;
  • благодаря плавной регулировке приводных двигателей вентиляторов производительность установки можно привести в соответствие с воздухопроницаемостью полотна при обработке полотен разного исполнения;
  • для управления сушилкой и минимизации производственных расходов можно использовать системы с микропроцессорами;
  • при использовании сушилок с несколькими барабанами передача полотна с барабана на барабан происходит автоматически; благодаря этому на сушилке с сетчатыми барабанами можно без каких-либо предварительных устройств рентабельно обрабатывать партии небольшого метража;
  • сушилка гарантирует точность выдерживания температуры до ± 1,5°C даже при температурном режиме около 250°C;
  • наши сушилки с несколькими барабанами работают со сменой стороны передачи материала с одного барабана на другой и со сменой стороны прохождения воздуха, благодаря чему  всегда обеспечивается равномерность сушки;
  • сушилка с несколькими барабанами может поставляться с очень экономичным прямым нагревом газом или с каким-либо другим видом нагрева.

При сушке основ из нетканых материалов, идущих на покрытия, целесообразно проводить предварительную сушку инфракрасными лучами с целью:

  • повышения производительности установки;
  • исключения или уменьшения загрязнения барабанов;
  • проведения возможной коагуляции связующего;
  • воспрепятствования миграции связующего.

При этом в зависимости от ширины установки и требуемой ее производительности для монтажа перед сушилкой могут поставляться или инфракрасные поля, которые размещают в горизонтальном положении с одной стороны над путем прохождения материала, или вертикальные инфракрасные шахты с лучем с обеих сторон.

После окончания сушки материал прогоняемым горячим воздухом резко нагревают до температуры этого воздуха и выдерживают в этой температуре в течение времени, необходимого для полимеризации (сеткообразования) связующего (рис. 9, рис. 10). Время выдержки и температура полимеризации при этом находятся в прямой зависимости: чем выше температура, тем короче время выдержки (рис. 11). Время выдержки в свою очередь частично зависит от скорости прохождения горячего воздуха через полотно.

Высокотехнологичные сетчатые барабанные сушилки проходящим через материал воздухом. Наряду с традиционными сушилками с сетчатыми барабанами, для сушки и скрепления полотен, идущих на полиэфирную основу, могут также применяться наши высокотехнологичные барабаны с прохождением воздуха через материал с большим свободным поперечным сечением (рис. 12).                             

Чтобы определить, какие меры следует принять для повышения производительности сушки, нужно точно изучить ее закономерности. Если все привести к одному знаменателю, можно сказать, что скорость сушки зависит от температуры сушки, скорости прохождения воздуха через материал и влажности воздуха в сушилке. Само собой разумеется, нужно выбирать настолько высокую температуру сушки, чтобы обеспечить максимальную производительность процесса сушки без повреждения полотна или волокон.

Наряду с применением максимально возможной температуры сушки, существует еще одна возможность - увеличение циркуляции воздуха или повышение скорости его прохождения через материал. Повышение скорости прохождения вохдуха лимитируется увеличением затрат на электроэнергию или влияние этого на качество продукта.

Если при изготовлении основ под битумную пропитку толщина материала должна контролироваться и выдерживаться в определенных пределах, то в конце сушильной и полимеризационной установок или между ними устанавливают калибровочной устройство (рис. 13). С помощью такой комбинации оборудования можно воздействовать не только на толщину материала, но и на его плотность и гладкость поверхности.

Специальные установки для изготовления готовых битуминизированных рулонных кровельных материлов. Как упоминалось выше, установка для изготовления битуминизированных кровельных материалов должна работать с минимальными растягивающими усилиями, чтобы не превысить предел, допустимый для чувствительных к натяжению полиэфирных основ из нетканых материалов.

На рынке для изготовления битуминизированных рулонных материалов (полосовых кровельных, уплотнительных, гидроизоляционных и свариваемых материалов) предлагают специальные установки средней производительностью 800 м2/ч при ширине 1 м и массе единицы поверхности 2-4 кг/м2 (рис. 13, рис. 14, рис. 15, рис. 16рис. 17).

При этом особое значение придают точному согласованию приводов устройства для раскатки сырьевого материала, устройства для нанесения клея, компенсатора, пропиточной ванны, агрегата промежуточного охлаждения, валковой машины для нанесения обкладки, распределительного устройства, раскатного устройства для ПЭ пленки, места охлаждения и намоточной машины.

Укладка рулонных материалов с основой из полиэфирных волокон и готовые кровельные покрытия показаны на рис. 18 и рис. 19.

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ