Поиск


ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №37

                    ( читать ... )

ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №36

                    ( читать ... )

Ссылки партнеров

Индустриальный текстиль


Технический текстиль/Индустриальный текстиль/Испытание на прочность

Испытание на прочность

10 декабря 2001
Технический текстиль №2, 2001

Попов Лев Николаевич

 Россия входит в число мировых лидеров по добыче твердых полезных ископаемых: руд, угля, строительных материалов. Их транспортируют в большинстве случаев при помощи ленточных конвейеров, составной частью которых являются резинотканевые ленты, изготовленные на основе текстильного каркаса. Несмотря на то, что в последние годы многие нерентабельные шахты были закрыты, потребность в конвейерных лентах сохранилась на достаточно высоком уровне. Если в 1990 г. в СССР было изготовлено 120 млн. м2 тканей для конвейерных лент, то в настоящее время в России объем их выпуска составляет около 30 млн. м2.

Есть, правда, одно обстоятельство, которое настораживает даже при наметившемся в последнее время росте добычи угля, а значит и спроса на эту группу технотканей.  Прочность по основе выпускаемых каркасных тканей составляет 100...300 кгс/см, а нужно выпускать их с прочностью 400...1800 кгс/см, т.е. делать меньше да лучше,  качественнее.

Слойность и длина. Будущее в производстве каркасных тканей за тканями высокопрочными, которые открывают новые перспективы в производстве конвейерных лент. Используя высокопрочные ткани, можно будет собирать высококачественные ленты в 1-2 слоя вместо 6-8 слоев. Чем меньше слойность ленты, тем меньше вероятность ее расслаивания в процессе эксплуатации, а значит больше срок ее службы. На срок эксплуатации конвейерных лент влияет также длина ее отдельных,  состыкованных друг с другом кусков. При длине конвейера 800 м нужно состыковать 16 стометровых кусков, что очень много. Чем меньше стыков, тем надежнее работа конвейера. Для увеличения ходимости работы конвейерного транспорта, особенно подземного, необходимо куски ленты изготовлять длиной 200 м, а еще лучше 300 м, сократив количество стыков в 2-3 раза.

Тяжелый станок. Выработать ткань такой длины  можно на ткацком станке, обеспечивающем намотку тканей толщиной 7-10 мм в рулон диаметром не менее 1500 мм.

Настало время, когда ткач должен смотреть на выработанный рулон ткани не сверху вниз, а снизу вверх.

Изготовление таких рулонов подчеркивает масштабность поставленной задачи - организации принципиально нового ткацкого производства. Существующие отечественные ткацкие станки таким качеством не обладают. Создание тяжелого ткацкого станка отечественного производства открывает также широкие ассортиментные возможности в изготовлении особо плотных фильтровальных тканей, применяемых в процессах электролиза никеля, тканей для парусов, обувной кирзы, фильтровального бельтинга и др.

Ранее такие ткани в достаточном для страны количестве вырабатывались на старых челночных станках. В 1980-х,  в пору не слишком  продуманной повальной, почти 100%-ной  замены челночных станков на микрочелночные, станки пустили на металлолом. А спустя 20 лет стали искать их на свалках, чтобы собрать и запустить в работу, - потребитель нуждался в старых тканях. Но поезд, как говорится, ушел. Старые станки выкинули, новых не создали, а исконно российский ассортимент растеряли.

Что делать? Организация производства каркасных тканей предполагает либо закупку станков на Западе (15,5 млн. руб. за станок + налоги  и пошлина), либо заказ российским машиностроителям (3 млн. руб. за станок).

В первом варианте можно получить качественное оборудование за очень большие деньги.  Даже при нормальной рыночной цене на ткань оно не окупится за пять лет. Если цену на ткань поднять, конкурентоспособность продукции резко снизится, и отечественного производителя с российского рынка вытеснят зарубежные фирмы.

Так что какое бы у нас, текстильщиков, не было негативное отношение к отечественному машиностроению, нам при сложившихся обстоятельствах придется воспользоваться его услугами. Тем более, что услуги уже выразились в конкретных делах: 1) конструкторская документация на тяжелый ткацкий станок СТР-180-Т готова; 2) договоренность об изготовлении головного образца станка на Чебоксарском машиностроительном объединении достигнута.

Дело стало, как всегда в России, «за малым» - за финансированием изготовления головного образца в сумме 5 млн. руб. Основной заказчик станка - Ярославский комбинат технических тканей ОАО «Красный Перекоп» - профинансировал 700 тыс. руб. и на этом остановился.

Когда спящий проснется? НИИ технических тканей неоднократно обращался к директорам предприятий подотрасли с просьбой о финансовой поддержке, но призывы «скинуться на станок» остались гласом вопиющего в пустыне. Хотя в отрасли производственная и коммерческая деятельность на подъеме, предприятия успешно наращивают объемы выпуска продукции, но все выжидают, когда кто-то другой заплатит за изготовление первого станка, а они потом воспользуются результатами чужого труда. Никто не хочет рисковать даже вскладчину. В результате в проигрыше все: выпуск конкурентоспособной перспективной продукции принципиально нового качества откладывается на неопределенный срок. Выжидательная позиция директоров российских предприятий медленно приближает их конец.

Директора думают сегодня, что отечественную продукцию не вытеснят с российского рынка. Это стратегическое заблуждение.

На российском рынке сегодня достаточно вольготно чувствуют себя китайские, финские и другие фирмы, поставляющие ткани для электролиза никеля, для защитной одежды, всевозможные технические нити. Пока это небольшой «ручеек поставок», который через несколько лет может превратиться в бурную речку, а затем и в полноводную реку импорта всего ассортимента технического текстиля. Эта река разольется по российскому рынку сразу после вступления нашей страны во Всемирную торговую организацию, когда будут сняты ограничения для импортных товаров. Да и российские производители конвейерных лент и других изделий не будут ждать до тех пор, пока сознание директоров текстильных предприятий созреет до организации выпуска новых тканей. Уже сейчас некоторые предприятия угольной промышленности заказывают конвейерные ленты при одном условии: чтобы ткань в них была импортная.

Подводя итог вышесказанному, необходимо еще раз обратить внимание отечественных производителей: пришла пора определиться, как и благодаря каким средствам обновлять ассортимент технического текстиля.

Качество нитей. Рассматривая сложившуюся ситуацию в подотрасли технического текстиля, целесообразно отметить состояние отечественного производства технических нитей. За последние 5-7 лет ухудшилось качество полиамидных нитей (93,5 текс) Щекинского АО «Химволокно». По основным физико-механическим показателям: разрывной нагрузке, удлинению, линейной усадке нить соответствует TУ, но ее внешний вид оставляет желать лучшего по причине большого количества ворсистых участков. Более того, на нитях имеются не просто ворсистые, а просто лохматые места, которые затрудняют переработку в текстильном производстве. Причем они настолько объемны, что их невозможно «убрать» с помощью последовательных операций первой и второй крутки. Аналогичная ворсистость имеет место на полиэфирных нитях (93,5 текс) производства Курского АО «Химволокно». Создается впечатление, что российские заводы не могут или не хотят вернуться к советским стандартам качества, о чем приходится только сожалеть.

Отдельный вопрос о выпуске полипропиленовых комплексных нитей в России. И ранее в СССР полипропиленовые нити очень ограниченного ассортимента (только 93,5 текс) были большим дефицитом, так как выпускались в ограниченном количестве Курским АО «Химволокно». Ныне, по всей вероятности, это производство  окончательно умерло. Если в недалеком прошлом можно было буквально выклянчить небольшую партию нитей, то в настоящее время это практически невозможно. В лучшем случае потребителю могут предложить некондиционную нить с разрывным удлинением, равным 100%, большим отклонением по линейной плотности и другими подобными свойствами. Естественно, из такой нити конкурентоспособной химостойкой фильтровальной ткани не выработать.

Правда, в Краснодаре появилась небольшая фирма, выпускающая полипропиленовые нити достаточно обширного ассортимента и европейского качества. Но цены на малые партии (менее 1 тонны) этих нитей на 18% выше, чем на полиэфирные нити, тогда как на партию больше 1 тонны цена равна стоимости нитей из полиэфира. Не стоит напоминать, что везде в мире полипропиленовое волокно является самым дешевым. Очевидно, у российских предпринимателей совсем другой подход к ценообразованию.

Сегодня предпринимателям имеет смысл организовать производство полипропиленовых комплексных нитей в центре России, рядом с их основными потребителями.

Возить полипропиленовые нити из Краснодара далеко и накладно. Сейчас производители технического текстиля научились снижать издержки, в том числе и транспортные.

КОМПАНИИ И ТОРГОВЫЕ МАРКИ, УПОМЯНУТЫЕ В СТАТЬЕ

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ