Поиск


ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №37

                    ( читать ... )

ЖУРНАЛ "ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕКСТИЛЬ" №36

                    ( читать ... )

Ссылки партнеров

Подготовительные и прядильные


Технологии/Подготовительные и прядильные/Как провести техническое переоснащение?

Как провести техническое переоснащение?

18 марта 2001
Рынок легкой промышленности №11, 2001

Вышеславцев Геннадий Георгиевич

Во многих выступлениях руководителей и специалистов отрасли на совещаниях разного уровня, на страницах отраслевых изданий, в том числе журнала Рынок легкой промышленности обсуждается вопрос технического перевооружения. Эта проблема стала ключевой для отрасли и имеет много аспектов. Авторы хотели бы остановиться лишь на некоторых из них, рассмотреть последовательность действий при решении этой проблемы и схему построения концепции технического перевооружения, не затрагивая пока, но постоянно имея в виду,  вопросы финансирования.

Мы считаем, что начинать надо с разработки ассортиментной политики предприятия на сегодняшний день и на перспективу. Побывав на многих фабриках и предприятиях, мы можем констатировать, что лишь единицы из них могут предложить покупателям большой выбор  продукции.

Возьмем, к примеру, предприятия, выпускающие махровые  ткани и изделия из них. Таких в России достаточно,  но каждое из них выпускает продукцию с одинаковыми характеристиками, дизайном и потребительскими свойствами.

Назовите нам фабрику, на которой можно было бы заказать полотенца из махровой ткани весом  280...700 г/м2  с разной высотой петли (стриженые и без стрижки), шириной 50...200 см, с логотипами и без них, выдерживающие не один десяток машинных стирок с применением мощных моющих средств без заметного изменения цвета?

Нужны полотенца мягкие, приятные на ощупь, но в то же время нужны и жесткие махровые полотенца, пусть невысокого качества, но дешевые, для протирки автомобильных стекол и посуды - состав волокон варьируется от чистого хлопка, смесей хлопка с синтетикой до чистой синтетики.

На том же предприятии покупатели предпочли бы заказать гладкие (немахровые) полотенца с простым переплетением, чисто хлопчатобумажные или в смеси со льном, шириной от 25 см, с ткаными кромками и длиной 38...40 см.

Каждое предприятие профилируется в привычных для себя направлениях. Определяя перспективу, его руководство, скорее всего, постарается остаться в рамках своих традиций, осторожно раздвигая  ассортимент вширь и вглубь. Это одновременно и хорошо,  и плохо. Хорошо потому, что позволяет тщательно отработать все этапы технологического процесса, найти его оптимальные параметры и, следовательно, обеспечить высокое качество и конкурентоспособность готовой продукции при минимальных затратах.

Плохо потому, что конъюнктура рынка не стоит на месте, - потребительские свойства выпускаемой продукции должны не только поспевать за спросом, но, по большей части, опережать его. Перечисленные выше потребительские качества «махры», нужные только одной нашей фирме, не вписываются полностью в  ассортимент ни одной из российских фабрик.

Очень схожая ситуация складывается сейчас в отношении нужной для российского рынка хлопчатобумажной и смесовой пестроткани для сорочек, фланелевых рубашек, трусов, детской одежды. А  получается так вот почему. Менеджеры просят дессинаторов сделать заправочный расчет пестроткани. Те, не мудрствуя, достают давнишние рекомендации, в которых предлагается работать пестроткань из пряжи Nm= 65 как в уток, так и в основу. Любой прядильщик скажет, что этот номер - самый дефектонасыщенный,  пограничный между кардной и гребенной системами прядения. Видимо, составитель рекомендаций был далек от прядения.

В результате вырабатываемая сейчас на фабриках пестроткань получается не лучшего качества. К тому же все варианты ткани по рисунку имеют одинаковые структуру и вес (147 г/м2). Пестроткань покупается вяло. И это при ее дефиците на рынке!

Давайте привычно взглянем за рубеж. Там для трусов предлагается равноплотная пестроткань из пряжи не выше  Nm= 60, сорочки и детскую одежду шьют из пестроткани весом 125...150  г/м2, пестротканую фланель предлагают весом 135...205 г/м2.

Дессинаторы хорошо знают, что номер пряжи, плотность нитей на 10 см, поверхностная плотность ткани связаны между собой почти функциональной зависимостью, то есть, выбирая структуру ткани, можно «играть» тремя параметрами. Что же тогда мешает им разнообразить свою продукцию?

Скромные в отношении дизайна и разнообразия потребительских свойств товары годами «воспитывали» нашего массового покупателя. Стоит ли обижаться, на то, что он так охоч до импортного текстиля, у которого именно с дизайном и широтой ассортимента - все в порядке.

Менеджеры, специалисты по маркетингу, художники, дессинаторы - именно те, кто формирует основы ассортиментной политики предприятия, - должны стоять у истоков технического перевооружения.

Используя имеющийся опыт, информацию, фантазию, интуицию они могут и должны предугадать, в каком направлении будут развиваться потребительские свойства  продукции завтра и в отдаленной перспективе, максимально раздвигая ее ассортиментные рамки, безусловно наделяя ее отличительными фирменными признаками. Ассортимент, объемы производства по каждому артикулу и образцу, требования к качеству готовой продукции - все это своего рода задание на техническое перевооружение.

Вернемся к нашим примерам. В частности, выработка махровых тканей с логотипами, портретами и т.д. возможна только на жаккардовых ткацких станках, работать на этих же станках гладкую (без логотипов) «махру» невыгодно, для этого больше подходят другие типы ткацких станков. Подобный, но развернутый анализ по всему ассортименту позволяет определить состав станочного оборудования в ткацком цехе, а с учетом требований к суровью и особенностей режимов работы самих ткацких станков - выстроить технологическую цепочку оборудования в приготовительно-ткацком производстве.

Выработка махровых тканей для грубых, жестких полотенец может осуществляться из хлопка низких сортов в смеси с синтетикой, с пониженными требованиями к качеству полуфабрикатов по всем этапам технологического процесса, начиная с предпрядения. Главное здесь - это низкая цена готовой продукции. Все это найдет свое отражение в составе оборудования, его технических характеристиках и технологической проводке.

Рассуждая подобным образом по всем ассортиментным направлениям, специалисты фабрики создают свою версию технического перевооружения от складов сырья и начала технологического процесса и заканчивая процессами упаковки и складирования готовой продукции.

Разработанную концепцию перспективного производства желательно сопоставить с предложениями двух-трех зарубежных машиностроительных фирм. Сделать это несложно. Фирмы охотно откликаются на просьбы фабрик прислать технико-коммерческое предложение по составу оборудования для производства той или иной продукции. Сравнительный анализ этих предложений поможет сделать окончательный выбор.

Важнейшим компонентом перспективного производства является система контроля качества. Пришло время подвергнуть ревизии сложившуюся в настоящее время практику контроля качества на фабриках. С одной стороны, требования к качеству готовой продукции заметно растут, совершенствуется дизайн, усложняются структуры тканей и трикотажных полотен, новые потребительские свойства готовых изделий могут быть достигнуты только при высоком качестве полуфабрикатов, и особенно пряжи и суровья.

В то же время существующий ныне контроль качества на фабриках оставляет без присмотра целые участки технологического процесса. А ведь дефект, рожденный в таких местах, может остаться неисправленным и испортит готовое изделие. Многие параметры, особенно в отделке, оцениваются на глазок, органолептически. Самые высокие достижения в области технологии и организации производства теряют смысл при отсутствии оперативного и непрерывного (а не выборочного) контроля.

С другой стороны, в настоящее время для технологических процессов текстильной и легкой промышленности разработано большое количество разнообразных технических средств, способных контролировать, количественно оценить и зафиксировать различные параметры и состояния процессов. Вопрос сводится к тому, чтобы с позиции современных требований по качеству технологии  специалисты фабрики сумели выделить в технологическом процессе все факторы, значимо влияющие на конечный результат, и установить над ними необходимый контроль, назначив соответствующее техническое средство. Каждое такое средство способно не только фиксировать текущее значение контролируемого параметра, но и передавать информацию о нем в диспетчерскую службу или пульт. Сюда же поступает информация о технико-экономических показателях процесса. Совокупность информации со всех точек контроля позволяет проводить анализ и диагностировать состояние технологического процесса и оборудования.

Проводить технологическое перевооружение без внедрения системы контроля просто немыслимо по многим причинам, одна из которых связана со сложностью эксплуатации и ремонта применяемого современного оборудования. За рубежом, в частности, широко применяются такие системы контроля, как Ring Data, Zoom Data.

Еще один существенный аспект технического перевооружения - использование средств роботизации. Современное оборудование - высокоскоростное, даже очень высокоскоростное. Если раньше, например, ленточница в шерстопрядении управлялась с тремя и более машинами, то на современных машинах она едва успевает обслужить одну. Значит, нужно по-новому организовать ее труд, нужны новые устройства, облегчающие обслуживание машины. 

К ним относятся, в частности, автосъемники (и накопители) клубков, автоприсучальщики ленты на питании и на выпуске. Зачастую, приобретая новую ленточную машину, фабрики экономят на средствах роботизации, а результатом становится низкий КПВ, потеря производительности, выработки. С подобной меркой нужно подойти к каждому технологическому переходу, не забывая транспортные модули, связывающие смежные переходы, и роботизированные склады.

Итак, техническое перевооружение - это разработка и внедрение технологической цепочки современного оборудования, основанной на последних достижениях в области технологии, оснащенной средствами роботизации, системами контроля качества полуфабрикатов и готовой продукции, средствами диагностики и оперативного управления производством.

Есть предприятия, где такие разработки проведены. Успех их руководителей - в масштабном подходе к проблеме. Создавая образ будущего предприятия, нужно сбросить с себя бремя мыслей о хронической нехватке денег, иначе результат получится ущербным. Ведь реализация задуманного распределится во времени в зависимости от поступления инвестиции.

Техническое перевооружение, как любое крупное и серьезное начинание, имеет свою идеологию, стратегию, тактику, даже психологию. Суть и особенности каждого из перечисленных аспектов определяются конкретными условиями существования предприятия.

Команда. Опыт показывает, что в формировании концепции технического перевооружения обязательно должны принять участие специалисты предприятия. Кто, как не они, знают и чувствуют специфику, нюансы своего производства? Это должно найти отражение в разрабатываемой концепции. Тем более что совместная работа «мозгового центра» фабрики - отличный стимул для создания команды, сплоченной  корпоративной идеей. Руководители, которые поручают разработку концепции одному специалисту, на наш взгляд, делают большую ошибку.

Первое условие. Не надо путать техническое перевооружение предприятия и замену оборудования. Техническое перевооружение - это сложная комплексная научно-техническая задача, решение которой под силу коллективу специалистов отдела маркетинга, технического отдела, отдела главного механика, производственных лабораторий, тогда как замена оборудования -  всего лишь эпизод, этап технического перевооружения.

Попробуем на конкретном примере изложить методику формирования концепции технического перевооружения предприятия. В качестве такого примера предлагаем рассмотреть кардное прядение хлопка. Относительно короткая технологическая цепочка, высокая степень компьютеризации и роботизации оборудования, наиболее полное отражение последних достижений в области техники и технологии позволяют рассматривать его как вполне реальную основу для развития самого современного текстильного производства.

Схема взаимодействия. Каждый технологический переход цепочки комплекта оборудования (см. справку) представляет собой комплекс, состоящий из следующих частей: технологическая машина - исполнительная система (средство роботизации) - информационная система - система программного управления (контроллер или микропроцессор).  Все эти части взаимодействуют между собой по определенному принципу (рис. 1).

Этот принцип остается справедливым и для других технологических машин и оборудования текстильной и легкой промышленности.

Теперь остается наполнить конкретным содержанием каждую из этих частей.

Ленточница отдыхает. Так, например, ленточная машина I перехода предназначена для сложения лент с целью выравнивания волокнистого материала по толщине, составу и структуре, а также для вытягивания лент с целью распрямления и параллелизации волокон в полуфабрикате, подготавливаемом к прядению. С целью облегчения, а может быть и полной ликвидации ручного труда ленточницы необходимо использовать средства роботизации. В зоне, где выполняются ручные операции подачи ленты к вытяжному прибору, должен быть установлен автоприсучальщик ленты на питании (АПЛп). Необходимость его установки тем больше, чем выше скоростные режимы ленточной машины и чем выше трудозатраты ленточницы.

Назначение АПЛп  состоит в соединении концов ленты в вырабатываемом тазу и в новом тазу с предыдущего перехода, а также при обрыве ленты на столике раскатной рамки. Принцип действия АПЛп аналогичен принципу действия сплайсера (splicer). Раскатная рамка с установленным на ней АПЛп  оснащается счетчиками длины ленты (СДЛ), а также датчиками обрыва ленты (Доб). При выработке 0,95 общей длины ленты в тазу СДЛ (или при обрыве ленты Доб) посылает сигнал в систему управления, а та выдает команду АПЛп и указывает адрес, где нужно произвести соединение лент. В зависимости от конструктивного решения АПЛп может быть автооператором либо промышленным роботом.

С целью ликвидации ручного труда ленточницы при ликвидации обрывов ленты на выпуске и при заправке ленты в лентоукладчик на машине устанавливается автоприсучальщик - автозаправщик ленты. Таким образом,  присучка и заправка ленты объединяются в одном устройстве. Назначение первой операции состоит в обеспечении укладки ленты в таз без обрывов, назначение второй  - автоматическая заправка лент в уплотнительную воронку лентоукладчика.

Отличительной особенностью вытяжных приборов ленточных машин, работающих со скоростью до 1000 м/мин, должно быть наличие в них автооператора для ликвидации намотов на валики и цилиндры (АЛИК). АЛИК при помощи специального датчика фиксирует начало появления намота (появление нескольких комплексов волокон на поверхности валика или цилиндра). Датчик через систему управления подает команду на исполнительный механизм, в виде ножевого или скребкового устройства, которое снимает волокна с валика или цилиндра и передает их в накопитель.

Итак, мы назначили основные средства роботизации, необходимые для замены ручного труда ленточницы. Однако окончательный их выбор зависит от объема трудозатрат при обслуживании ленточной машины на питании, выпуске и вытяжном приборе, а также эффективности капиталовложений в средства роботизации.

«Прирученный» процессор. Все современные технологические машины и линии оснащаются системами программного управления (микропроцессорами, контроллерами), в задачу которых входит контроль и поддержание технологических и производственных процессов на заданном уровне. Обычно в микропроцессор закладываются типовые программы, обеспечивающие выполнение стандартных для данной машины функций. Но в него можно и нужно вводить дополнительные функции, отражающие специфику конкретного производства, новые условия и способы организации труда оператора, «ноу-хау» по части технологии и др. К сожалению, на фабриках чаще всего используются лишь типовые программы, да и те не полностью. К микропроцессору нужно относиться по-хозяйски, рачительно, используя по максимуму его большие потенциальные возможности.

В частности, на ленточной машине «прирученный» вами микропроцессор может выполнять следующие автоматические функции: ▪ контроль технологических и технико-экономических параметров процесса вытягивания ▪ выравнивание линейной плотности ленты ▪ отсчет мерной длины ленты в тазах на питании и на выпуске ▪ определение технико-экономических показателей процесса вытягивания (см. справку) ▪ техническая диагностика машины в целом и отдельных ее рабочих органов ▪ оптимизация параметров и режимов работы машины (если рабочие органы имеют раздельные управляемые приводы) ▪ взаимосвязь с верхним уровнем управления ▪ автоматическое управление средствами роботизации.

Контроль параметров. Поддержание процесса вытягивания в соответствии с заданием и оперативное управление им возможно при своевременном получении необходимой информации. С этой целью на ленточной машине контролю должны быть подвергнуты следующие параметры: 1) линейная плотность (ЛП) ленты; при этом контролируется значение коэффициента вариации на ЛП ленты на отрезках 0,1...1,0...20 м; отметим, что, используя возможности современной измерительной техники,  целесообразно контролировать отрезки ленты длиной 2,83 Lшт, где Lшт - штапельная длина волокна;  2) индикация неровноты ленты; при отклонении среднего значения ЛП ленты более чем на 3,5 %, на машине загорается сигнальная лампа, при достижении этого отклонения более 6 % - машина останавливается; 3) диаграмма, спектрограмма; эта информация важна для диагностики технологического процесса и состояния машины в целом и отдельных рабочих органов; 4) влажность;  ее контроль особенно нужен на финишных этапах подготовки полуфабриката к прядению; 5) количество узоров; этот ценообразующий показатель обычно нормируется по ленточным переходам, и его значение характеризует качество процесса вытягивания; 6) сортность ленты; этот показатель вводится не только для оценки качества процесса вытягивания, но и для оценки работы ленточницы; 7) скрытые пороки ленты; 8) протокол; усредненные за установленный промежуток времени значения перечисленных выше параметров выводятся на дисплей и на печатающее устройство, которое выдает протокол о технологических параметрах работы машины.

Представление данных. Текущая информация о работе машины организуется таким образом, что на дисплее постоянно высвечиваются данные о длине ленты, нарабатываемой в таз, код смены и код оператора. Другие сведения могут быть вызваны при помощи кодового ключа. Эта информация высвечивается в течение 30 секунд, после чего на дисплее вновь появляются первоначальные цифры.

Программное управление ленточной машиной обеспечивается информационной системой в виде совокупности датчиков (см. справку). Микропроцессорная система программного управления осуществляет координацию и взаимодействие рабочих органов, выполняющих процесс вытягивания, и средств роботизации, контроль и управление процессом вытягивания в соответствии с заложенным алгоритмом, а также взаимосвязь с верхними уровнями управления.

Автоматическая оптимизация. При раздельном управлении движением каждого рабочего органа машины микропроцессор позволяет решать задачу автоматической оптимизации процесса вытягивания, самонастройки ленточной машины. В этом случае в качестве критерия оптимизации устанавливают неровноту ленты однометровыми отрезками. Если в процессе работы значение этого критерия превысит установленные нормы, то в соответствии с алгоритмом (на базе симплекс-метода), заложенного в ПЗУ микропроцессора, машина сама выберет такие значения скорости выпуска, вытяжки в задней и основной зоне вытягивания, загрузки вытяжного прибора (т.е. варьируемых факторов, значимо влияющих на критерий оптимизации), при которых неровнота ленты однометровыми отрезками вернется в установленные пределы. Такая машина вырабатывает калиброванную по толщине ленту.

Итак, мы представили всего лишь один фрагмент концепции технического перевооружения - I переход ленточных машин в кардном прядении хлопка. Аналогичные фрагменты разработаны нами по всем остальным переходам кардного прядения. Есть у нас опыт по подобным разработкам и для камвольных комбинатов.

Что делать? Накопленный опыт позволяет нам рекомендовать следующую последовательность организационно-технических мероприятий по разработке и реализации технического перевооружения: 1) разработка перспективной ассортиментной политики предприятия; 2) выбор состава современной технологической цепочки оборудования; 3) создание банка данных оптимальных скоростных и заправочных параметров по каждому переходу, составление технологической проводки с учетом специфики предприятия; выявление факторов, значимо влияющих на качество и стабильность технологического процесса по каждому переходу: 4) разработка эффективной системы контроля качества полуфабрикатов и готовой продукции; 5) совершенствование структуры вспомогательных подразделений, оптимизация документооборота и информационных потоков, создание производственной интегрированной информационной системы, охватывающей основные и вспомогательные подразделения и связанной через локальную информационную сеть с внешними организациями; разработка мер информационной безопасности предприятия,  связанных с появлением технологического оборудования нового поколения, рассчитанного на новую организацию управления производством; 6) выявление ручных операций и их характера при обслуживании машин и станков по каждому переходу, а также при передаче полуфабрикатов между переходами, сырья - со склада,  готовой продукции - на склад; назначение средств роботизации по всему производственному циклу: 7) составление исходных требований на техническое перевооружение предприятия; 8) разработка стратегии и тактики технического перевооружения, выбор его приоритетных направлений.

В зависимости от финансового обеспечения программы перевооружения вопрос о замене оборудования может решаться по-разному. Если позволяют средства, конечно, лучше всего приобретать новое оборудование, которое по своим параметрам соответствует требованиям концепции. Но в настоящее время большинство российских фабрик ориентируется на приобретение «бэушного» оборудования.

К сожалению,  понятная вынужденная временная мера закупки бывшего в употреблении оборудования в значительной степени задерживает развитие отрасли, фабрики поневоле оказываются в плену технических решений 20-30-летней давности, реализованных до последней технической революции.

Правда, есть случаи, когда покупка современного оборудования не совсем оправдана. Нет никакого смысла, к примеру, покупать «навороченную» японскую перчаточную машину по цене 12,5 тыс. USD, чтобы производить на ней рабочие перчатки, лучше купить «бэушную».

Модернизация. Техническое перевооружение неизбежно связано с модернизацией существующего оборудования. Модернизация отечественного оборудования существенно продлевает срок службы и расширяет ассортиментные возможности производства, ее стоимость составляет 10-20% от стоимости нового оборудования.

Что выгоднее: купить новую или подержанную машину или модернизировать старую? Подобные вопросы будут постоянно сопровождать обсуждение проблем технического перевооружения. Однозначного ответа здесь, пожалуй, не найти.

Наладка. Но есть еще один способ повысить эффективность производства. Мы утверждаем, что любую работающую машину можно заставить работать максимально хорошо в данных производственных условиях с учетом ее физического состояния, обслуживания качества перерабатываемого сырья. Существуют проверенные практикой экспресс-методы наладки оборудования. Ими широко пользуются шеф-монтажники зарубежных фирм, проводя монтаж и наладку нового оборудования на российских фабриках.

Для проведения наладочных работ нужны два условия: во-первых, грамотные, владеющие экспресс-методами специалисты, не просто знающие оборудование, но  чувствующие его, и, во-вторых, лаборатория, оснащенная современными приборами, позволяющими быстро и точно оценивать результаты испытаний.

Вообще говоря, эта работа должна проводиться на фабрике постоянно, независимо от того, будет ли проводиться техническое перевооружение или нет. Может быть дешевле прикупить, допустим, подержанный «Устер-тестер» и с его помощью отладить действующие машины, чем приобретать другие. По своему опыту мы знаем, что отлаженные таким образом машины позволяют снизить уровень обрывности в прядении в 2-3 раза.

Хорошо проработанная концепция технического перевооружения позволяет четко определить и обосновать конкретные задачи, наметить приоритеты в их решении  и обозначить этапы реализации.

Ранее мы по существу изложили, как создать концепцию технического переоснащения предприятия. Эта концепция позволяет: 1) определить основные и вспомогательные операции, необходимые на каждом технологическом переходе с учетом специфики данного производства, и технические средства, обеспечивающие выполнение намеченных операций; 2) облегчить организацию производства и рабочих мест операторов; 3) организовать работу менеджеров и специалистов предприятия более целенаправленно и эффективно; 4) лучше организовать сбор, обработку и анализ информации о состоянии производственного процесса для разных уровней управления производством и предприятия в целом; 5) спрогнозировать направления и тенденции совершенствования оборудования, сформировать у специалистов предприятия полное и четкое представление о той машине или линии, которая им нужна.

Концепция - это долгосрочная программа технического развития, она не должна стать  застывшей догмой, она призвана,  как живой организм,  постоянно развиваться, впитывая в себя все новое и лучшее. Именно обстоятельно проработанная концепция может и должна изменить не только процесс приобретения оборудования, но саму психологию покупателей.  Для того чтобы это пояснить, сделаем небольшое отступление.

Что предлагают или что требуется? Обратите внимание: основные технологические принципы переработки сырья, полуфабрикатов и изготовление товарной продукции текстильной и легкой промышленности остаются неизменными и, видимо, еще долго будут оставаться таковыми. Поэтому состав основных рабочих органов машин не меняется для любых фирм, выпускающих аналогичное оборудование. Значит,  основное внимание покупателя должно быть обращено на эффективность технологического процесса, его технико-экономические характеристики, удобство монтажа, наладки и обслуживания.

В гораздо большем диапазоне могут варьироваться вспомогательные рабочие органы машин, облегчающие обслуживание техпроцесса, и технические средства для получения и обработки необходимой информации. Именно в этой части в полной мере отражается специфика конкретного производства.

Анализируя, сопоставляя предложения различных фирм, специалисты предприятия могут обоснованно остановить свой выбор на той машине или линии, конфигурация которых в наибольшей степени соответствует концепции. Причем высокая цена предложения вовсе не означает, что он него следует отказаться. Покупатели отлично понимают, что «скупой платит дважды», и все-таки у многих  срабатывает некий психологический «тормоз» на высокую цену, выработанный десятилетиями планового распределения и последующего экономического кризиса.

Специалисты фабрик рады любой возможности заполучить оборудование подешевле,  а поскольку «дареному коню в зубы не смотрят», готовы как угодно выкрутиться, лишь бы приспособить его к существующему производственному процессу. ...Вы нам только дайте, а уж мы там как-нибудь! Такой образ мыслей как каверза, как некий  вирус проник в сознание, даже в подсознание, мешая принимать взвешенные решения.

Между тем, ситуация на рынке оборудования изменилась. Предложений от фирм-производителей - много, и предложений разных. По желанию заказчиков конфигурация машин может меняться. Изменились и финансовые взаимоотношения. Предприятие само находит средства на приобретение оборудования, тратит свои «кровные». В этих условиях психология покупки должна быть другой.

Покупать нужно не столько то, что выставляют на продажу (особенно для России) фирмы-производители, а именно то, что нужно конкретному производству, конкретной технологии, в соответствии с концепцией технического переоснащения, причем без дополнительных затрат на адаптацию машины в производственный процесс, будь то машина новая или бывшая в эксплуатации.

Здесь мы хотим  еще раз вернуться к проблеме приобретения подержанного оборудования.

Плюсы и минусы оборудования б/у. Известно, что импортное оборудование создается в расчете на 5...7 лет безаварийной (или с малым числом отказов) работы. По истечении этого времени машина устаревает в большей степени морально и в меньшей степени - физически. За пределами этого срока вступают в действие неумолимые законы износа, усталости. Многократно возрастает частота отказов и энергопотребление, растет потребность в запчастях, усложняются ремонт и обслуживание.

Еще в советские времена специалисты машиностроения для текстильной и легкой промышленности доказали, что эксплуатация машин  в последующие за жизненным сроком 10...15 лет обходится предприятию в сумму, составляющую примерно четыре номинала стоимости новой машины. Покупая подержанную машину, предприятие помимо единовременной выплаты за нее саму тратит (само того не замечая) в четыре раза больше на ее эксплуатацию, правда, эти затраты растянуты по времени. Не зря же в развитых странах, где деньгам знают счет, эксплуатация отслужившего свой срок оборудования облагается дополнительным налогом, побуждая хозяина предприятия своевременно обновлять машинный парк.

Бесспорным для российских предприятий преимуществом покупки использованного оборудования является его относительная дешевизна и быстрый срок окупаемости. На первых порах это позволяет закрыть «узкие» места на производстве, и облегчает решение последующих финансовых проблем. Такая покупка рассматривается как стартовая площадка, как прелюдия к полноценному техническому переоснащению.

Кстати, именно из этих соображений подержанное оборудование покупают и за рубежом. Из каждых десяти приобретенных машин две-три приходятся на долю подержанных.

Когда мы говорим о подержанных машинах, следует уточнить, о каких именно идет речь. В целом машины, бывшие в эксплуатации,  можно разделить на две группы. К первой относятся те, что изготовлены в 90-х годах; их технический уровень почти соответствует или даже полностью соответствует современному. Цена на них может колебаться в пределах 60...85% от цены на новую машину.

Ко второй группе относятся машины, изготовленные в 70-80-х годах. Их технический уровень существенно уступает современному, да и физически они изношены гораздо больше, поэтому цена на них составляет обычно 20-50% от цены на новое оборудование.

Подарки судьбы. Волей случая,  в разряд использованных часто попадают купленные, но даже не работавшие машины. Наши зарубежные партнеры иногда предлагают нераспакованные машины. Купил хозяин фабрики новую машину, поставил ее у себя во дворе, так и простояла она там три года, до тех пор, пока ее не решили отдать за полцены, лишь бы глаза не мозолила.

Или другой пример. Выставленной на продажу оказалась целая прядильная фабрика на 16 тыс. веретен, укомплектованная современным оборудованием фирмы Rietez, изготовленным не ранее 1997 года. Казалось бы, работай себе, да радуйся. Так нет, хозяин фабрики решил переключиться на другой бизнес, заняться высокими технологиями (текстильное производство во многих странах относят к экологически неблагополучным и низкотехнологичным) и чтобы быстрее избавиться от фабрики особенно за ценой не стоял.

Предложения по импорту и поставке ранее купленных, но имеющих очень малый срок эксплуатации машин и целых линий для ткацких, трикотажных и отделочных производств концентрируются в нашей фирме.

Плюсы и минусы нового оборудования. Устремленные в будущее предприятия обычно останавливают свой выбор на новом оборудовании. Оно открывает новые ассортиментные и скоростные возможности, расширяет технологические границы не только на том переходе, где оно установлено, но и на предыдущих и последующих переходах. Новое оборудование последнего поколения отличается высокой степенью компьютеризации и роботизации, кроме того, оно может самонастраиваться  по заданному критерию. С одной стороны, обслуживание такого оборудования оператором упрощается, с другой стороны, его перенастройка, переналадка, связанная с необходимостью корректировки технологического процесса, чаще всего требует применения самых современных лабораторных установок и  методов наладки.

При покупке нового оборудования следует особо принимать во внимание качество сырья. Требования к нему могут быть в одних случаях повышенными, в других - пониженными. Если вы, к примеру, покупаете плосковязальную машину фирмы Stoll, то тревоги по поводу качества пряжи могут быть сняты - эти машины  неприхотливы.

Но если вы покупаете машины для шлифования или фулеровки тканей в процессе их отделки, нужно быть уверенными, что качество пряжи и ткани позволяют выполнять такие операции. Ведь после, например, операции шлифования все пороки ткани проявляются, как на рентгене. Или, если вы хотите работать на ленточной машине со скоростью свыше 600 м/мин., то позаботьтесь, чтобы в тазу на питании лента имела только два конца без промежуточных присучек (а это предполагает высокую технологическую дисциплину на предыдущих переходах). Иначе машина будет работать с пониженным КПВ.

Китайская альтернатива. Новое оборудование, как правило, энергоемкое и, конечно же, дорогое. Однако, если продукция итальянских, немецких, швейцарских или японских фирм-производителей российским текстильщикам сегодня чаще всего не по карману, то  оборудование Китая, которое сегодня с успехом поставляется более чем 100 странам - вполне приемлемо для нас по соотношению качество/цена (см. статью авторов «Китайский секрет» - «Рынок легкой промышленности»,  № 16 - прим. ред.).

Китайское оборудование имеет  еще одно преимущество для российских покупателей. Сравнительный анализ китайских лицензионных машин с их западными оригиналами показывает, что китайские машиностроители не слепо копируют лицензии, но корректируют все важнейшие параметры оборудования с позиций целесообразности и разумной достаточности  применительно к реальным технологиям китайских фабрик, уровень которых сравнительно близок к российскому.

Как опытный коммерсант, осваивающий новые для себя секторы рынка, Китай, помимо традиционно невысокой цены на свою продукцию, дает дополнительные скидки на оборудование, поставляемое в Россию. Пройдет некоторое время, и нам с вами, уважаемые менеджеры и руководители предприятий, придется вставать в очередь за китайским оборудованием и покупать его,  не пользуясь этой льготой. Так что, как говорится, кто рано встает, тому Бог подает!

Комплектность закупки. При выборе нового или использованного оборудования все чаще возникает вопрос: покупать ли одну машину или целую линию, в состав которой входит данная машина. С учетом конкретных обстоятельств этот вопрос решается по-разному. Мы отдаем предпочтение линии, комплекту машин.

Попробуем пояснить это на примере. Выберем определенный участок производства. Чаще всего подобные вопросы появляются при обсуждении покупки оборудования для красильно-отделочного производства. Но в силу их специфики такие примеры интересны лишь немногим специалистам. Поэтому рассмотрим хорошо известный специалистам большинства предприятий разрыхлительно-трепальный агрегат в хлопкопрядении (blow room). Здесь закладывается технологический фундамент, основа всех последующих этапов производства.

Blow room должен обеспечить: 1) равномерную (постоянную во времени) подачу разрыхленного до требуемой степени волокнистого материала; 2) удаление различных примесей, пуха и пыли; 3) гомогенность (см. справку) волокнистого материала, подаваемого в систему распределения волокон по чесальным машинам.

Именно гомогенность - важнейшее условие устойчивой и надежной работы всех машин в последующих технологических переходах. Кроме того, она  - решающий фактор эффективной работы регулятора ровноты ленты, каким бы хорошим он ни был сам по себе. Гомогенность полуфабриката - это технологическая база качества готовой продукции.

Изложенные выше соображения побудили ведущие машиностроительные фирмы приступить к выпуску комплектов оборудования для «blow room», в определенной последовательности выполняющих операции разрыхления, очистки, обеспыливания и смешивания. Каждая машина в таком комплекте выполняет свою заданную функцию, взаимосвязанную с процессами на смежных машинах. Исключить или заменить любую из машин нельзя без ущерба для технологической значимости «blow room». Российские фабрики, покупая отдельные машины «blow room» с заменой недостающих машин отечественными не решают в полном объеме задачи, для которых предназначен этот агрегат. Покупать нужно комплект целиком, если не новый, то хотя бы подержанный.

Кроме того, современные blow room, в полной мере выполняющие свое технологическое назначение, позволяют сократить число технологических переходов в кардном прядении. В Европе, например, фабрики работают с одним переходом ленточных машин.

В России еще 30 лет назад специалисты ВНИИЛТЕКМАШа совместно с ЦНИХБИ практически показали возможность работы машин БД-200 непосредственно из чесальной ленты. Подготовка полуфабриката до чесальных машин в то время велась на несовершенных с позиций нынешнего дня разрыхлительно-трепальных агрегатах. И все-таки результаты оказались положительными. С появлением новой техники давнишние испытания можно повторить, и результаты, мы уверены, будут еще лучше.

Кто покупает? Вернемся к комплектности закупки оборудования. Многие предприятия, расставляя приоритеты и очередность приобретений, первым делом покупают ленточные машины I и II переходов, а уже потом начинают думать о современном «blow room». Это ошибочное решение. Оно вызвано вполне понятным желанием зашить прореху в производстве, но не здравым расчетом.

Стоит ли сегодня латать то, что, скорее всего, уже завтра станет ненужным? Такая практика «тришкина кафтана» - результат отсутствия концепции технического переоснащения и стратегической ошибки в принятии решения о закупке. К сожалению, такие ошибки - не редкость на российских предприятиях, вызваны они тем, что коммерческая служба плохо согласует или вовсе не согласует свои действия с техническими специалистами и производственниками. Так нарушается один из основных законов бизнеса: в деле должен участвовать профессионал, знающий толк в самом предмете купли-продажи.

Несложные расчеты показывают, что выгоднее покупать линию, комплект машин, чем каждую машину отдельно; выгоднее купить фабрику в целом, чем раздельно по комплектам, линиям.

Приведенный выше пример еще раз показывает, что любая покупка оборудования, нового или подержанного, должна предваряться всесторонним анализом с позиции технологии, производства, экономики. Цена на оборудование - важный, но далеко не единственный параметр, по которому можно определять достоинства покупки. Но даже финансовые проблемы с приобретения оборудования могут быть решены гораздо более щадящим образом, чем это представляется. Обращайтесь к нам на фирму, будем совместно искать взаимоприемлемые условия оплаты.

Иллюзии и риски. Возрастающие требования потребителей к качеству готовой продукции, а значит к качеству полуфабрикатов, могут быть удовлетворены только благодаря отлаженности технологических процессов. К сожалению, в настоящее время большинство российских предприятий не может ее обеспечить. Диктат плановых показателей в недавнем прошлом, стремление предельно сократить и удешевить производственный цикл в настоящем привели к внедрению компромиссных, недостаточно обоснованных технических решений, и, как следствие, к росту технологических рисков.

Видимо, этими обстоятельствами можно объяснить повышенный интерес наших предприятий к приобретению ленточных и чесальных машин, оснащенных системами автоматического выравнивания (САВ) линейной плотности ленты в хлопко- и шерстопрядении. При этом текстильщики обоснованно возлагают на эти системы определенные надежды. Но случается, что их воображение иногда приписывает САВ несуществующие возможности. Стремление помочь специалистам, отвечающим за закупку оборудования, избежать досадных и дорогостоящих ошибок и побудило нас написать эту статью. Заодно мы решили поделиться с вами, уважаемые коллеги, некоторыми своими наблюдениями и выводами.

Автоматическое выравнивание - довольно специфическая область теории и практики, далеко не в полной мере освоенная специалистами предприятий. Развиваясь на перекрестке нескольких научных дисциплин, она еще раз подтверждает старую истину о превращении самой науки в производительную силу. Действительно, всесторонний и глубокий анализ производственных процессов становится обязательным условием выпуска конкурентоспособной продукции.

Это положение достаточно красноречиво подтверждает выбранная нами тема. Несмотря на известные рекомендации от фирм-производителей машин, оснащенных САВ, на предприятиях до сих пор бытуют не совсем верные представления об их возможностях.

Так, например, производственники, приобретая ленточную машину, планируют работать на ней со скоростью до 1000 м/мин и полагают при этом, что установленная на ней САВ сможет выравнивать неровноту ленты короткими отрезками. Более того,  даже некоторые специалисты отраслевых НИИ считают, что САВ может выравнивать только либо короткие, либо средние, либо длинные отрезки неровноты. К сожалению, это -глубокое заблуждение, с которым опасно садиться за стол переговоров, закупая оборудование.

Основные аспекты автоматического выравнивания. При всем большом разнообразии схем и конструкции САВ, предлагаемых фирмами-производителями, в настоящее время они легко вписываются в три основных вида: 1) разомкнутые, 2) замкнутые и 3) комбинированные. Каждая из них имеет свои преимущества, недостатки, особенности в части технологии, эксплуатации и цены.

Суть процесса автоматического выравнивания состоит в выработке ленты, имеющей одинаковое количество волокон в поперечном сечении (в подавляющем большинстве случаев благодаря изменению вытяжки в регулируемой зоне вытягивания).

Как правило, САВ состоят из датчика, усилителя-преобразователя, сервомеханизма, исполнительного механизма. В разомкнутых системах используется еще и запоминающее устройство.

Отличительной особенностью, по которой распознается разомкнутая САВ, является расположение датчика перед объектом регулирования (ОР). В качестве последнего используются валичные вытяжные приборы, гребенные механизмы, чесальные машины в целом. Замкнутая САВ отличается расположением датчика после ОР. Она измеряет ленту, уже прошедшую ОР. Комбинированная САВ отличается наличием двух датчиков, один из которых расположен перед ОР, а другой - после него.

Разомкнутая САВ имеет весьма привлекательное для технологов преимущество. С учетом скоростного режима она может обеспечить эффективное выравнивание, начиная с коротких отрезков неровноты. Но она же имеет и недостатки. При возникновении каких-либо помех в процессе передачи сигнала от датчика к исполнительному механизму информация, считанная с датчика, может быть передана с искажениями, что приведет к ошибкам при выравнивании. Исправить их нельзя, ведь измеренный участок ленты миновал датчик. Отчасти этот недостаток можно компенсировать постоянной проверкой настройки САВ.

При эксплуатации разомкнутых САВ нужно учитывать некоторые их особенности. Например, в качестве датчика в них часто применяют измерительные ролики. Один из них имеет неподвижную ось вращения, другой ролик - подвижный - перемещается в зависимости от толщины проходящей ленты и с большой силой сжимает волокна. Такая мера обусловлена необходимостью точного измерения числа волокон в поперечном сечении ленты.

Значение коэффициента корреляции, с помощью которого оценивают точность измерения, должно для роликов составлять не менее 0, 98. Достичь его можно только при сильном сжатии волокон. При этом возникает нежелательный эффект:  под такой нагрузкой волокна сцепляются между собой и, если после сжатия их энергично не встряхнуть, чтобы ослабить возникшие между ними связи, качество последующего процесса вытягивания может быть нарушено.

Во избежание этого измерительные ролики в шерстопрядении, как правило, располагают на относительно большом расстоянии от объекта регулирования, а между ними и ОР устанавливают «горки». В хлопкопрядении так делают не всегда, хотя именно здесь такие приспособления более всего необходимы. Вспомните «медовую росу» в среднеазиатском хлопке. К тому же шерстяные волокна гораздо более упругие, чем хлопковые,  и быстрее восстанавливаются после сжатия.

Несмотря на отмеченные недостатки, разомкнутая САВ получила большее распространение по сравнению с другими видами САВ.

Замкнутая САВ имеет одно бесспорное преимущество. Она работает  надежнее, чем разомкнутая. Если в процессе выравнивания возникнет погрешность по толщине ленты в результате ошибок в системе передачи сигнала или в процессе вытягивания, то на выходе из ОР она будет зафиксирована датчиком,  и тот будет генерировать сигнал до тех пор, пока эта погрешность не исчезнет.

Тем не менее, замкнутая САВ не в состоянии обеспечить ровноту ленты короткими отрезками по нескольким причинам. Одна из них заключается в том, что отрезок ленты, равный расстоянию от датчика до регулируемой зоны вытягивания, не поддается выравниванию.

Другая причина кроется в особенностях, в «характере» замкнутой САВ. В расстроенной или недостаточно квалифицированно настроенной замкнутой САВ могут возникнуть автоколебания. Их появление легко фиксируется на спектрограмме ленты.

Избежать появления автоколебаний можно, управляя двумя параметрами системы: коэффициентом усиления и постоянной времени (быстродействием). С точки зрения эффективности процесса выравнивания коэффициент усиления желательно устанавливать с возможно более высоким значением для повышения точности регулирования, а постоянную времени желательно установить с наименьшим значением для достижения эффекта выравнивания в возможно большем диапазоне неровнот. Гарантированно исключить возможность появления автоколебаний приходится за счет уменьшения коэффициента усиления и увеличения постоянной времени путем демпфирования системы. Однако это, в свою очередь, приводит к тому, что замкнутая САВ становится эффективной при выравнивании средних, а то и вовсе только длинных отрезков неровноты.

Другая особенность замкнутой САВ, но уже положительного свойства, заключается в следующем. Как и в разомкнутых САВ, здесь также часто применяют измерительные ролики. Но в данном случае они дают благоприятный положительный эффект. На выходе из зоны вытягивания волокна обычно проходят уплотнительную воронку и плющильные валы, после которых формируется лента. Подвергая волокна сильному сжатию в узком пазу, измерительные ролики эффективно способствуют формированию ленты.

Принцип действия замкнутой САВ дает возможность использовать самые простые схемы и конструкции. Следовательно, цена на нее может быть относительно низкой.

Замкнутая САВ так и просится в компанию разомкнутой САВ,  где она может выполнять функции контролера разомкнутого контура. Тогда будут довольны и технологи (можно выравнивать неровноту в самом широком спектре),  и производственники (система работает устойчиво).

Так появилась комбинированная САВ. Она с успехом применяется на чесальных машинах для хлопка, выпускаемых в Китае и установленных на многих предприятиях Китая и других стран. Но все же нужно отметить, что комбинированная САВ по понятным причинам имеет относительно высокую цену по сравнению с другими САВ.

Как правило, стоимость системы автоматического выравнивания по отношению к стоимости самой машины лежит в пределах 0,3 - 0,8. Если это соотношение превышает 0,8,  проблему выравнивания целесообразно решать другим путем.

Подготовка к закупке. Однако прежде, чем приобретать машину, оснащенную САВ, желательно выполнить ряд предварительных условий. Каким бы хорошим ни был регулятор сам по себе, для его эффективной работы необходимо обеспечить гомогенность волокнистого материала, проходящего через датчик. Если волокнистая масса имеет разнородные и непостоянные физико-механические свойства, то при одинаковом количестве волокон в поперечном сечении полуфабриката датчик будет генерировать разные по уровню сигналы, искажая тем самым смысл работы САВ. Так складывается весьма частая на производстве ситуация: САВ настроена идеально, а номер ленты «ушел»...

Далее необходимо выявить и проанализировать дестабилизирующие факторы по всей технологической цепочке, предшествующей САВ. Такой анализ позволит четко определить, начиная с каких именно отрезков неровноты будет эффективно выравнивание. А это, в свою очередь, позволит выбрать схему САВ, скоростной режим, диапазон  и точность регулирования.

В связи с этим визитной карточкой любой САВ является ее амплитудно-частотная характеристика (АЧХ), описывающая выравнивающую способность САВ в зависимости от скоростного режима и длин отрезков неровноты. Именно результаты анализа АЧХ конкретной САВ - наиболее точный критерий при выборе закупаемой машины.

АЧХ представляет собой график (см. риc. 2), по горизонтальной оси которого откладываются значения круговой частоты  ω, связывающей скорость V прохождения ленты через датчик и длину  отрезка  L неровноты (не путать с длиной волны неровноты) по формуле:

ω=(π x V)/L.

По вертикальной оси графика откладываются значения А(ω), характеризующие отношение амплитуды выходного сигнала к амплитуде входного сигнала. Применительно к рассматриваемым САВ А(ω) показывает отношение изменения скорости регулируемой части машины (или изменения вытяжки в регулируемой зоне вытягивания) к изменению толщины ленты (или изменению числа волокон в поперечном сечении ленты).

Как видно из графика, отношение А(ω)  уменьшается от A (ω) = 1  при  ω = 0 до A (ω) = 0,08 при   ω = 25. Если, предположим, толщина ленты на питании изменилась на 10%, то при 0 <  ω < 1,0 скорость регулируемой части машины (или вытяжка) изменится тоже на 10 %. Это значит, что весь участок ленты с отклонением по толщине в 10% будет полностью выровнен.

Рассмотрим график на участке 1 <  ω <6. Здесь при 10%-ном изменении толщины ленты скорость регулируемой части машины изменится всего лишь на 7% при  ω = 2 и на 3,6% при  ω = 5 вместо положенных 10%. Представьте себе утолщение на ленте в виде пологого холмика высотой в 10 условных единиц.  Так вот после выравнивания на ленте останутся утолщения высотой 3 условных единицы при ω = 2 и высотой 6,4 условных единиц при  ω = 5.

На участке 1< ω <6 будет происходить частичное выравнивание, т.е. лента сохранит остаточную неровноту. Это обстоятельство и есть предмет озабоченности технологов предприятия. Какую остаточную неровноту они считают допустимой?

При ω = 6 можно утверждать, что зафиксированная датчиком неровнота останется неисправленной. САВ ее отфильтрует, «не заметит» в силу своих динамических особенностей. В этом спектре частот САВ неработоспособна.

Таким образом, АЧХ можно условно разделить на три зоны, и это будет справедливо для САВ любого вида. В  зоне I динамические характеристики САВ позволяют ей полностью выравнивать неровноту. Остается вопрос, на каких отрезках?

Подсчитаем, какие отрезки неровноты можно выравнивать при скорости ленты 600 м/мин. С учетом вытяжки скорость прохождения ленты через датчик составит 1,8 м/с. Отсюда следует, что при постоянной времени Т = 0,5 с в зоне I полное выравнивание будет происходить на отрезках L, начиная с  L = (π х V)/  ω = (3, 14 х 1,8)/ L =5,65 м и длиннее, а для постоянной времени Т = 0,4 с - на отрезках L =4,8 м и длиннее.

Если технологи сочтут необходимым полностью выравнивать неровноту на отрезках длиной L =1,0 м, то скорость машины придется снижать до V= ( L x  ω x E x 60)/ π = 110,8 м/мин., где Е - вытяжка на машине, равная 5,8.

Давайте мысленно установим датчик на выходе машины после ОР и определим длину отрезков неровноты, которую может выравнивать замкнутая САВ. При скорости выпуска V = 600м/мин = 10 м/с и быстродействии (без демпфирования) Т = 0,5 с полное выравнивание будет происходить на отрезках длиной  L = (3,14 x 10)/ 1 =31,4 м, а если учесть демпфирование замкнутой САВ, то фактически полное выравнивание будет происходить на отрезках длиной больше 100 метров. Теперь можно понять, почему технологам так нравятся разомкнутые САВ.

В зоне II динамические характеристики САВ позволяют ей  только частично выравнивать неровноту. Для рассматриваемого случая это относится к отрезкам длиной  0,94...5,65 м. Зона III - зона неработоспособности САВ. Все отрезки неровноты - короче 0,94 м выравниваться не будут.

Покупатель вправе передвигать границы зон по своему усмотрению.

Предлагая покупателю ленточную или чесальную машину, фирма-производитель в числе других документов должна положить на стол переговоров амплитудно-частотную характеристику системы автоматического выравнивания.

К другому важному параметру САВ относится диапазон регулирования, который характеризует максимально возможные для выравнивания отклонения по толщине волокнистого материала на питании. Требуемый данному производству диапазон регулирования САВ определяется размахом колебаний дестабилизирующих факторов на предшествующих технологических переходах. Обычно, диапазон регулирования составляет + 25% от номинала. Однако нужно иметь в виду, что, чем меньше диапазон регулирования, тем чувствительнее САВ, тем точнее она выравнивает.

Точность выравнивания САВ должна укладываться в отраслевые стандарты и показатели качества для полуфабрикатов данного производства.

Альтернатива. Объективности ради следует отметить, что сами по себе САВ не являются панацеей. Да, использование системы автоматического выравнивания благотворно влияет на качество полуфабрикатов, готовой продукции и экономические показатели последующих переходов. Но для достижения желаемого результата можно использовать и другие технические решения. Альтернативой САВ могут быть полномасштабные организационно-технические мероприятия по стабилизации технологических процессов, особенно на начальных этапах производства.

В настоящее время в России идет настоящий бум технического переоснащения. На предприятиях горячо обсуждаются различные варианты его тактики и стратегии. Решения принимаются самые разные и, по нашему мнению, не всегда правильные. Между тем, цена ошибки слишком велика.

Мы предлагаем руководствоваться общим принципом, который состоит в следующем.

Каждая предыдущая машина или цепочка оборудования должна создавать благоприятные условия для наиболее полного использования потенциала  последующей машины или цепочки оборудования.

Начинать надо с прядения - технологического фундамента всех последующих переходов и этапов. Основной задачей  прядения является выпуск пряжи, обладающей свойствами гомогенности, с одинаковым количеством волокон в поперечном сечении по всей ее длине. Причем заниматься сначала нужно разрыхлительно-трепальным агрегатом (blow room), а уже потом, поэтапно приближаясь к финишу, другими машинами прядильного производства.

Прядение создает условия для успешной работы в ткачестве. Хотя на практике чаще всего сначала устанавливают ткацкие станки, а уже потом систему подготовки. Основной задачей ткачества является сохранение достигнутого в прядении качества пряжи и выработка такого суровья, которое допускало бы возможность использования любой современной технологии отделки для выпуска готовых тканей с широким спектром потребительских свойств.

В отделке приоритетность установки новых машин или линии в большей степени определяется долговременной конъюнктурой рынка и ассортиментной политикой предприятия. Хотя в пределах отдельной линии (например, беления или  мерсеризации) нужно руководствоваться общим принципом, как в прядении.

Стратегия технического переоснащения, когда приоритет очередности отдается отделке, потом ткачеству и только после этого прядению, чревата недостаточно эффективным использованием приобретенного оборудования, а то и вовсе тупиковыми ситуациями на производстве.